Le Black Friday, les soldes ou Noël, c’est l’ambiance idéale pour faire grimper le chiffre d’affaires. Par contre, en entrepôt, c’est le crash-test de l’année. Quand le volume de commandes explose en 24 heures, le moindre petit bug met un bazar monstre. Résultat : des retards de livraison, des erreurs dans les cartons et des clients qui saturent le service après-vente.
Pour passer ces vagues sans finir sous l’eau, pas de secret, il faut anticiper. Une logistique qui tient la route doit pouvoir absorber le choc sans que les préparateurs ne perdent le fil. De l’emplacement de vos étagères jusqu’au choix de votre emballage expédition, chaque micro-détail compte pour gratter les quelques secondes qui feront la différence.
Regarder les chiffres de l’an dernier pour arrêter de deviner
On ne gère pas un pic d’activité au feeling. La première chose à faire, c’est de ressortir l’historique des ventes de l’année passée. Regardez précisément à quelle date le rush a commencé, quelles ont été les grosses références et combien d’articles les clients mettaient en moyenne dans leur panier.
Ces données permettent de passer vos commandes de réapprovisionnement à l’avance et d’éviter la panne sèche au pire moment. C’est aussi le moment ou jamais de bloquer vos volumes avec vos fournisseurs d’emballages. Rien n’est plus rageant que d’avoir le produit en stock mais de le regarder prendre la poussière parce qu’on n’a plus de cartons pour l’envoyer.
Repenser le rangement des stocks en mode « rapide »
Pendant les périodes de rush, les préparateurs de commandes passent la moitié de leur temps à marcher dans les allées. Réduire ces kilomètres inutiles, c’est le levier le plus rapide pour gagner en productivité.
Rangez vos produits selon la règle du bon sens : mettez vos best-sellers (les 20 % de produits qui font 80 % des ventes) au plus près des tables d’emballage et à hauteur d’Homme. Les articles qui ne partent qu’une fois par semaine peuvent aller au fond de l’entrepôt ou tout en haut des racks. En évitant aux équipes de traverser le bâtiment pour les articles qui sortent toutes les deux minutes, le rythme s’accélère tout seul.
Épurer les tables d’emballage pour supprimer les gestes inutiles
La table de colisage, c’est souvent là que ça coince. Si les produits s’accumulent en bout de chaîne, c’est que l’étape de mise en carton est trop longue. Pour régler le problème, il faut nettoyer et standardiser l’espace de travail.
Chaque poste de colisage doit être organisé de la même façon. Le préparateur doit pouvoir attraper le scotch, les pochettes et les étiquettes de transport sans réfléchir ni chercher ses outils pendant dix secondes. C’est aussi le moment d’investir dans des emballages malins, comme des boîtes à fond automatique ou des enveloppes avec bandes adhésives intégrées. Moins il y a de gestes à faire, plus les colis quittent l’entrepôt rapidement.
Caler le planning avec les transporteurs avant le jour J
Vos équipes peuvent faire des miracles à la préparation, si les camions des transporteurs ne viennent pas récupérer les colis, ça ne sert à rien. Les réseaux de transport saturent complètement pendant les fêtes, il faut donc anticiper avec eux.
Donnez à vos partenaires des estimations de volumes précises à l’avance. S’il le faut, prévoyez des heures de collecte supplémentaires ou des rotations plus fréquentes pour éviter que vos quais de chargement ne se transforment en mur de cartons. C’est aussi une bonne idée de travailler avec deux ou trois transporteurs différents : si l’un d’eux se retrouve bloqué ou fait grève, vous avez une solution de secours immédiate sous le coude.
